1. Der Originalzustand: links ein extrem verschlissener Kipphebel. Deutlich ist zu erkennen, dass mitten auf der Lauffläche Material fehlt.

2. Der verschlissene Kipphebel wird auf einer digitalen Messmaschine abgetastet. Mindestens drei unverschlissene Punkte müssen gefunden werden, dann lässt sich aus deren Mittelpunkt und dem der Kipphebelachse der ursprüngliche Laufflächenradius ermitteln und eine Einstelllehre für die Spannvorrichtung der Schleifmaschine herstellen. Die Lagerung der Kippehebelachse sollte noch den Toleranzen des Herstellers entsprechen und nahezu spielfrei sein.

3. Die beim Messvorgang ermittelten Werte sind die Grundlage für die Herstellung der Einstelllehre. Diese wird spezifisch für jeden Kipphebeltyp auf einer CNC-Fräsmaschine produziert. Hier entsteht eine Lehre für die Kipphebel einer NSU Max. Damit der Schleifradius stimmt, ist an dieser Stelle höchste Präzision erforderlich.

4. Um den Materialabtrag so gering wie möglich zu halten, werden stark beschädigte Kipphebel laserauftraggeschweißt. Zusatzmaterial ist Werkzeugstahl 1.2379. Die Schweißstelle hat eine Härte von ca. 62 HRC.

5. Mit der Einstelllehre (siehe Position 3) wird der Kipphebel auf die Schleifmaschine gespannt und die Lauffläche wieder in den ursprünglichen Zustand versetzt.

6. Im letzten Arbeitsgang werden die Kanten des Kipphebels verrundet und poliert. Damit werden sie für eine Hartverchromung vorbereitet. Das macht sie besonders verschleißfest.